前回は、安全対策を、会社に残る改善資産に変える
というテーマで書きました。
一つの現場でうまくいった改善を、
記録し、共有し、標準化して、他の現場にも活かす。
そうすることで、現場改善はその場限りの対策ではなく、
会社の中に残る知恵になるというお話でした。
今回は、その先を考えてみたいと思います。
複数の倉庫、物流センター、工場、営業所を持つ会社では、
こんなことはないでしょうか。
A拠点は非常にきれいに整理されている。
B拠点は歩行帯がほとんど消えている。
C拠点では安全表示が充実している。
別の拠点では、現場責任者の経験だけで運用されている。
同じ会社なのに、現場によって安全対策のレベルが違う。
これは珍しいことではないと思います。
■ なぜ、同じ会社なのに差が出るのか
理由の一つは、現場ごとに条件が違うからです。
建物の形。
荷物の種類。
作業人数。
フォークリフトの台数。
入出荷量。
ドライバーの出入り。
すべての現場を同じにすることはできません。
しかし、もう一つ理由があります。
それは、現場改善が担当者や管理者の意識に大きく依存していることです。
安全意識の高い所長がいる拠点は改善が進む。
担当者が変わると、改善が止まる。
事故があった拠点だけ急いで対策する。
監査が近づいた時だけ表示を整える。
これでは、会社として安全対策をしているというより、
各現場がそれぞれ頑張っている状態です。
■ 「良い現場がある」だけでは足りない
ある一つの拠点が非常に良い現場だったとしても、
会社全体が同じレベルとは限りません。
荷主から見れば、「○○センターは素晴らしいが、別のセンターは少し不安だ」
ということも起こります。
求職者から見ても同じです。
配属された現場によって、安全性や分かりやすさが大きく違えば、
会社そのものへの印象も変わります。
つまり、
良い現場を一つつくることと、良い会社をつくることは同じではありません。
ここは、複数拠点を持つ会社ほど考えておきたい点だと思います。
■ 全部を同じにする必要はない
では、すべての拠点で同じ歩行帯、同じ表示、同じレイアウトにすればよいのか。
私は、そうではないと思います。
現場ごとに条件が違うからです。
大切なのは、形を統一することではなく、考え方をそろえることです。
例えば、
人と車両の動線は分かれているか。
新人でも危険場所が分かるか。
ドライバーが迷わず待機できるか。
非常時の行動が分かるか。
物を置いてはいけない場所が明確か。
こうした確認項目は、現場が違っても共通化できます。
「この表示を使いなさい」ではなく、「ここまでは会社として確認しよう」。
そのくらいの標準があるだけでも、
拠点間のばらつきはかなり見えやすくなると思います。
■ 良い現場を「モデル」にする
会社の中に、安全対策や現場改善がうまくいっている拠点があるなら、
そこをモデルにする方法もあります。
実際に見てもらう。
なぜ、この動線にしたのか。
なぜ、ここに表示を付けたのか。
以前はどんな問題があったのか。
対策後に何が変わったのか。
こうしたことを他拠点の管理者が見ると、
資料だけでは伝わらないものがあります。
そして重要なのは、
その現場をそのままコピーすることではありません。
考え方を持ち帰り、それぞれの現場に合わせて使うことです。
一つの成功した現場が、会社全体の改善を動かすきっかけになります。
■ 拠点間の差が見えれば、次の対策が決めやすい
安全対策では、「何ができていないか」を把握することも重要です。
A拠点ではできている。
B拠点ではできていない。
その差が見えれば、次に何をすべきかが分かります。
逆に、各拠点がバラバラに改善していると、
会社全体ではどこまで対策が進んでいるのか分かりません。
安全対策を会社として考えるなら、
どの拠点が良いのか。
どこに差があるのか。
何を横展開できるのか。
ここまで見える状態をつくることが大切ではないでしょうか。
■ 最後に
現場には、それぞれ違いがあります。
だから、すべてを同じにする必要はありません。
しかし、「安全は各拠点に任せています」
だけでは、会社全体の安全レベルはなかなかそろいません。
良い現場で得た知恵を残す。
他の現場に共有する。
会社として最低限見るポイントを決める。
拠点ごとの差を把握する。
そうすることで、安全対策は一つの現場の努力から、
会社全体の仕組みへ変わっていきます。
同じ会社で働く人が、どの拠点に配属されても安心できる。
取引先が、どの拠点を見ても安心して任せられる。
そんな状態をつくることが、
これからの物流現場や工場では大切になってくるのではないでしょうか。
次回は、さらに一歩進めて、
「現場の安全レベルは、誰が把握しているのか」
という視点から考えてみたいと思います。
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