物流・交通インフラを取り巻く環境は、ここ数年で大きく変化しています。
2024年問題をきっかけに、トラックドライバーの労働時間、荷待ち時間、荷役時間の短縮が強く求められるようになりました。
安全運転への取り組みを評価する表彰制度も注目され、輸送中の事故を減らすことは、物流企業にとって重要な経営課題になっています。
もちろん、安全運転は大切です。
しかし、物流の安全は道路上だけで完結するのでしょうか。
トラックが安全に走ってきても、バースに着いた後の荷役現場が危険な状態であれば、物流は守れません。
今、見落としてはいけないのは、荷待ち時間短縮の裏側で、倉庫側の作業負荷と安全リスクが増えているという現実です。
ある物流現場では、ドライバーの待ち時間を減らすために、積み込み作業の流れを大きく変えたそうです。
以前は、ドライバーが到着してから荷物を確認し、積み込みに関わる場面が多くありました。
しかし、待ち時間を減らすため、倉庫側が事前に荷物を整理し、行き先ごとにパレットへ積み分け、
トラックがバースに着いた時点で短時間で積み込める仕組みに変えたのです。
その結果、ドライバーの待ち時間は減りました。
これは、物流全体から見れば大きな改善です。
しかし、その作業はどこかに消えたわけではありません。
ドライバー側で発生していた確認や積み込みの負荷が、倉庫側の前工程に移っただけです。
倉庫側では、事前仕分け、パレット積み、仮置き、積み込み準備の作業が増えます。
そのために人員を増やす必要が出てきます。
さらに、短時間で積み込むためには、フォークリフトの動きも速くなります。
待ち時間は減った。
しかし、人が増え、リフトが増え、現場の動きは複雑になった。
ここに、新しい危険があります。
荷主や親会社からは「待ち時間を減らしてほしい」「早く対策してほしい」と求められます。
ところが、そのために増えた倉庫側の人件費や安全対策費が、十分に見込まれていない現場もあります。
予算を考えるときも、これまでのテープや塗装などの消耗品費と比較されてしまうことがあります。
しかし、本当に比較すべきなのは、テープ代や塗装代なのでしょうか。
比較すべきなのは、
人が増えたことによる教育負担、
リフトとの接触事故リスク、
仮置きによる死角、
作業停止の損失、
そして現場で働く人が「危ない」と感じて辞めていくリスクではないでしょうか。
今の荷役現場では、外国人作業者、新人、応援者、協力会社の人など、
さまざまな人が同じ場所で働くようになっています。
日本語の注意書きを読める人ばかりではありません。
現場の暗黙ルールを知っている人ばかりでもありません。
フォークリフトがどのように曲がり、どこで死角ができ、
どの場所に立つと危ないのかを理解している人ばかりでもありません。
それにもかかわらず、現場の安全が熟練者の声かけに頼っているとしたら、かなり危険です。
「そこに置いたらあかん」
「そこを歩いたら危ない」
「リフトが来るから下がって」
「そこはバース前やから空けておいて」
こうした声かけで現場を守っている会社は多いと思います。
しかし、荷物が増え、人が増え、リフトの動きが速くなった現場で、
熟練者の声かけだけに頼り続けることには限界があります。
さらに、荷物の量の増減が激しくなると、置き場の問題も出てきます。
本来置いてはいけない通路、バース前、歩行帯、非常口前、
一時停止位置の近くに、とりあえず荷物を置いてしまう。
その日は何とか作業を終える。
しかし、翌朝には新たな着荷がある。
昨日置いた荷物が残ったまま、次の荷物が入ってくる。
こうなると、現場の動線は毎日のように変わります。
昨日は通れた場所が、今日は荷物でふさがっている。
昨日は見えていた交差点が、今日はパレットの陰で見えない。
昨日は安全だったバース前が、今日はリフトと人が交差する場所になっている。
このような状態で、バース予約システムによりトラックが予定通り到着し、
30分以内で作業を終わらせることを求められたらどうなるでしょうか。
狭い空間で、熟練者でなければ難しいリフト作業が増える。
荷物による死角が増える。
リフトの動きを知らない人が、その死角に入る。
作業を急ぐあまり、確認や一時停止が曖昧になる。
これは、事故が偶然起きるというより、事故が起きやすい条件がそろっている状態だと思います。
だからこそ、今の荷役現場に必要なのは、単なる注意喚起ではありません。
必要なのは、誰が見ても、その場で行動がわかる現場ルールです。
どこを歩くのか。
どこで止まるのか。
どこに置いてよいのか。
どこに置いてはいけないのか。
どこから先は立入禁止なのか。
バース端部はどこなのか。
リフトと人が交差する場所はどこなのか。
これらが、熟練者の頭の中にあるだけでは足りません。
掲示板に書いてあるだけでも足りません。
朝礼で伝えただけでも足りません。
その場所に来た瞬間に、見ればわかる状態になっていることが必要です。
特に、テープや塗装による表示は、リフトや台車の通行が増えれば、これまで以上に早く劣化します。
消える、汚れる、剥がれる。貼り直しが必要になる。
けれど、現場は忙しく、貼り直しの時間が取れない。
その結果、表示は薄れ、ルールは見えなくなり、最後はまた熟練者の声かけに頼る。
この悪循環を断ち切らなければ、荷役現場で働く人はどんどん疲弊していきます。
そして、現場で働く人が減れば、トラックが安全に走ってきても、積み込みができません。
荷役現場が回らなければ、物流は止まります。
ここで「将来的にはロボットで対応すればよい」と考える会社もあるかもしれません。
もちろん、同じ大きさの荷物を、決まった場所から決まった場所へ
動かす作業であれば、自動化やロボット化が進む可能性はあります。
しかし、実際の物流現場はそれほど単純ではありません。
荷主が変わる。
荷姿が変わる。
物量が変わる。
保管場所が変わる。
出荷の優先順位が変わる。
応援者や新人が入る。
急な着荷や出荷もある。
特に、売上を上げるために既存の荷主以外の仕事を取ろうとすれば、
現場には新しい荷姿、新しい作業、新しいルールが入ってきます。
そのような現場で、最初に整えるべきなのは、ロボットではなく、人が迷わず動けるルールです。
荷物は動きます。
人も動きます。
リフトも動きます。
だからこそ、動かしてはいけないルールを、現場に残す必要があります。
安全運転だけでは物流は守れません。
トラックがバースに着いた後、そこで働く人が安全に荷役作業を行えること。
それができて初めて、物流は止まらずに動き続けます。
荷待ち時間を短縮することは必要です。
しかし、その裏側で増えた倉庫側の作業、リフト動線、仮置き、死角、
人員増のリスクにも目を向けなければなりません。
今、荷物が少し落ち着いている時期だからこそ、現場を見直すタイミングです。
景気が戻り、荷物が増え、営業部が新しい仕事を取ってきたときには、現場はさらに忙しくなります。
そのときに慌てて対策しようとしても、現場には余裕がありません。
今、見直すべきなのは、荷役現場のルールが「伝わっているか」ではありません。
本当に見直すべきなのは、そのルールが「見ればわかる状態になっているか」です。
次回は、特にメーカー系物流会社でこの問題が顕著になりやすい理由について考えます。
荷物は変わる。
人も変わる。
しかし、自社倉庫は簡単に変えられない。
その中で、今ある現場をどう安全に使い続けるのかを整理していきます。
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