ここまで、
人はミスをすること。
現場は変化すること。
改善にはスピードが必要なこと。
そして、現場の知識を企業に残していくこと。
そんなことを、自分なりに考えてきました。
今回は少し先の未来について、考えてみたいと思います。
20年後の物流現場は、どのようになっているのでしょうか。
AIやロボットが進化し、
自動化できる仕事は、さらに増えていると思います。
荷物の搬送。
在庫管理。
入出荷の指示。
設備の監視。
今、人が行っている仕事の一部は、
機械やシステムに置き換わっているかもしれません。
ただ、それでも、
現場から人が完全にいなくなることはないように思います。
なぜなら、
すべての荷物が同じ形ではありません。
現場の広さも、
建物の構造も、
働く人も違います。
突然の物量変化。
設備トラブル。
レイアウト変更。
新人や応援人員の受け入れ。
積み込み前の荷物の整理。
充電場所でのトラブル。
こうした変化に対して、
最後に判断するのは人ではないでしょうか。
そして、人が動く限り、
迷いも、見落としも、思い込みもなくなりません。
だから20年後も、人が迷わず動ける環境をつくることは、
必要であり続けると思います。
ただ、その作り方は、
今とは大きく変わっているかもしれません。
今の安全表示は、
必要になったら業者に頼む。
見積もりを取る。
稟議を通す。
施工日を調整する。
そうして数週間、場合によっては数か月かけて整備されます。
しかし、現場の変化は待ってくれません。
物量が増えれば、仮置き場所が変わる。
人が増えれば、動線が変わる。
設備が入れば、新しい危険が生まれる。
そのたびに外部へ依頼していたのでは、
改善が間に合わない場面が、これからさらに増えていくように思います。
だから私は、20年後の物流現場には、
小型のデジアナプリントシステムが設置されているのが、
当たり前になっているかもしれない。
そんなことを考えています。
事務所にコピー機があるように。
倉庫にハンディ端末があるように。
現場の気づきを、すぐに形にするための設備がある。
ヒヤリハットが起きたら、現場のスタッフで話し合う。
表示内容を考える。
大きさや色を決める。
その場で制作する。
現場に設置する。
そして、
本当に見えているのか。
正しい行動につながっているのか。
スタッフに聞きながら改善する。
その結果もデータとして残し、他の拠点と共有する。
ある拠点で効果のあった表示が、
別の拠点の改善にも活かされる。
こうなれば、
安全表示は消耗品ではなく、
企業の知識を形にする仕組みに変わります。
アイエヌジーが開発した
デジアナプリントシステムという名前には、
デジタル機器とアナログな現場経験を融合する、
という考え方があります。
現場で積み重ねられた経験。
「ここは危ない」と感じる感覚。
過去の事故から得た教訓。
働く人たちの意見。
そうしたアナログな思考を、
デジタル機器で形にし、現場へ残す。
そして、誰もが一目で、
正しい行動を選びやすい環境にする。
私は、これがデジアナプリントシステムの役割だと考えています。
もちろん、
すべての物流企業がすぐに内製化するとは思っていません。
従来のテープやシール、塗装、
専門業者による施工も、これから必要です。
ただ、それとは別に、
現場が自ら考え、
自ら試し、
自ら改善できる仕組みを持つ。
その必要性は、
これから少しずつ高まっていくのではないでしょうか。
20年後、
「以前は安全表示をすべて外注していたらしい」
そんな話を若い管理者が聞いて、
「改善するまで、そんなに時間がかかっていたんですか？」
と驚く日が来るかもしれません。
現場の知識を、現場で形にする。
改善の結果を、企業の知識として残す。
そして、その知識を次の現場へつなぐ。
それがこれからの物流企業に必要な
新しい安全文化になるのではないかと思っています。
これは、機械を置くだけの話ではありません。
現場の気づきを止めないこと。
改善を止めないこと。
人の経験を企業に残すこと。
そのための仕組みを、企業として持つという話です。
20年後、
物流現場に小型のデジアナプリントシステムがあることが、
当たり前になっている。
今はまだ少し先の話に聞こえるかもしれません。
でも私は、
その未来は、もう始まっているのではないか。
そんなことを考えています。
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